"Qui si ‘innova' l’innovazione", FPT Industrial Turin Testing Center: all'insegna della sostenibilità energetica

Una vera e propria rivoluzione negli ultimi tempi per la società FPT Industrial, rappresentata soprattutto dalla comunicazione, dalla globalità e dall’innovazione, fattori che la rendono estremamente dinamica e spingono le aziende a competere in tutte le aree che la caratterizzano. FPT Industrial, nel corso del 2022, è stata di fatto soggetta a cambiamenti, dovuti in parte allo scorporo di Iveco Group – di cui FPT Industrial fa ora parte - da CNH Industrial, che hanno interessato anche tutta l’area del Testing Center, il centro ipertecnologico ed innovativo dove vengono sviluppati e omologati tutti i prototipi dei motopropulsori, nonché gli assali e i componenti e-Powertrain del portfolio FPT Industrial.

Il Testing Center di FPT Industrial

Nella prima cintura di Torino vi è una piccola città nella città da scoprire. Per farlo, basta recarsi nello storico comprensorio SPA, Ala di Stura – oggi Iveco Group – in cui è presente una delle realtà d’eccellenza nelsettore del powertrain: il Turin Testing Center di FPT  Industrial. Innovazione e sostenibilità, un binomio in questo caso imprescindibile, sono sempre stati nel DNA della società FPT Industrial, che attualmente vanta numerosi centri di Ricerca, Sviluppo e Testing all’avanguardia, collocati world wide. 

Al Testing Center di FPT Industrial, in Corso Giulio Cesare 424/34, a Torino, che si estende su di una superficie di 28.000 metri quadrati, lavorano 480 persone di cui 330 impiegati – per la maggior parte tecnici ed ingegneri - e 150 operai. In 74 banchi destinati a test di sviluppo e durata di diversa tipologia ed altamente tecnologizzati, ogni anno vengono sviluppate ed omologate circa 200 varianti di motori tra diesel e metano (Natural Gas) per tutte le tipologie di applicazioni (On-road, Off-road, marine e generatori di potenza). Vengono anche garantiti lo sviluppo e l’omologazione di assali meccanici e cambi. Inoltre, in virtù del nuovo stabilimento ePowertrain, che FPT Industrial ha inaugurato il mese di ottobre dello scorso anno, in cui vengono prodotti pacchi batterie, Central Drive e assali elettrici, il Testing Center sviluppa e omologa anche assali elettrificati per applicazioni automotive ed heavy duty e pacchi batterie per i veicoli On-road.

Per saperne di più in merito alle ferventi e continue dinamiche connesse ad uno stile di vita impostato a 360° sull’innovazione e sulla sperimentazione, abbiamo intervistato l’ingegnere Paolo Del Toro, Head of FPT Testing Operation & Prototype, responsabile dei centri di ricerca e sviluppo di FPT Industrial.

Paolo, che cos’è il Testing Center e quali attività vengono svolte?

“Il Testing center di Torino può essere considerato una delle eccellenze a livello mondiale per lo sviluppo e la certificazione dei motori e dei sistemi di scarico avanzati. Vengono inoltre sviluppati assali, trasmissioni, nonché dei pacchi batteria e degli assali elettrici per i veicoli commerciali industriali, inclusi autobus. Lavoriamo ad un costante processo di trasformazione e cambiamento necessario per la nostra mission, ossia fare sperimentazione e arrivare quanto prima ad uno sviluppo a ‘zero impatto ambientale’. Dedichiamo grande impegno ed energie a coinvolgere e motivare tutto il personale, che deve essere perfettamente in grado di adattarsi ai costanti e repentini cambiamenti del nostro ambiente. I nostri studi partono dalle innovazioni più semplici, ovvero dall’uso strategico delle tecnologia preesistente per poi evolvere, modificando le metodologie e metodiche interne di lavoro, rivoluzionando le attrezzature, il modo di lavorare”.

Il Testing Center è in linea con l’ampliamento del portfolio aziendale verso un approccio multi-energy?

“Stiamo seguendo l’ampliamento del portfolio aziendale sulle nuove tecnologie, ossia tutta la parte di elettrificazione. In pratica stiamo perseguendo le evoluzioni di FPT Industrial che da storico produttore di soli motori a combustione interna e a gas naturale, nonché di assali e cambi tradizionali, ha ora intrapreso una strategia improntata sulla diversificazione, che include nuove tecnologie. Abbiamo quindi adattato i nostri centri dotandoli di celle predisposte per gli assali elettrici, che stiamo sviluppando internamente per applicazioni On-road pesanti. La progettazione e sviluppo è fatta al 100% e per renderlo possibile è necessario fare investimenti continui, per far si che le celle di testing siano idonee a garantire tutte le prove necessarie per la delibera e l’omologazione finale. Stiamo adottando il medesimo approccio per lo sviluppo delle batterie. Nel nostro centro all’avanguardia di Arbon in Svizzera, dal 2022 stiamo già costruendo prototipi di batterie, eseguendo test per sviluppo e validazione di celle, moduli e pacchi batterie. Nel 2023, nella sede di Torino saremo in grado di garantire volumi di prototipazione nettamente superiori. Tutto ciò è subordinato al mantenimento, al consolidamento ed all’aggiornamento di quelli che secondo me sono dei pilastri fondamentali, cioè l’ adeguamento delle strutture, la formazione del personale e l’aggiornamento dei processi. Mai come in questo periodo di transizione è necessario concentrarci su questi tre punti per garantire in ogni fase delle attività operative il massimo dei livelli di sicurezza".

Gli scenari stanno cambiando repentinamente: un’occasione per mettere in gioco nuove competenze?

“Sì, gli scenari stanno cambiando e sono totalmente diversi rispetto a quelli precedenti conosciuti, inerenti i motori a combustione interna. Non è solo un investimento dal punto di vista finanziario ma anche sulle persone. Le nostre risorse in azienda, soprattutto quelle nuove, qui hanno l’opportunità di mettersi in gioco su nuovi scenari. Altrettanto importante è la parte di continuo sviluppo dei  motori endotermici: una realtà che, ad oggi, è ancora l’asse portante dell’azienda ed i nostri centri di ricerca e sviluppo, dotati di strumentazioni altamente all’avanguardia, frutto di importanti investimenti, possono portare avanti anche questo tipo di attività. Uno dei progetti innovativi che stiamo sviluppando riguarda l’idrogeno: aziendalmente abbiamo già fatto degli investimenti sui siti di Arbon e di Foggia, per far si che i motori a combustione interna alimentati ad idrogeno diventino una realtà”.

Al Testing Center sono state ideate delle ‘celle speciali’. Quali sono e che funzioni hanno?

“Abbiamo delle celle che ci consentono di ridurre quanto più possibile i test fisici su strada, come la cella climatico-barometrica, che vanta la strumentazione ed i sistemi di controllo tra i  più all’avanguardia a livello nazionale: qui è possibile impostare e riprodurre parametri meteo-climatici dai meno 35 ai più 40°C, e condizioni altimetriche che posso variare da meno 100 metri sul livello del mare ai 4.000 metri  di altitudine, permettendo la gestione di temperatura e umidità. Un’altra è la “cella climatica” per le prove di avviamento ed analisi emissioni a freddo in cui possono essere raggiunti i - 45°C; la cella “semi anecoica”, dotata di microfoni e di strumentazione di acquisizione all’avanguardia necessaria per le prove e l’analisi rumorosità motore, usata per la mappatura del rumore dell’intera gamma motori di FPT Industrial; due celle  “Powertrain ibride” dedicate allo sviluppo di sistemi powertrain ibridi completi per veicoli leggeri e pesanti, che sono dotate di un sistema “battery emulator” da 1 MEgawatt e un cella  “battery Lab” dedicata alle prove di sviluppo delle batterie, che permette ciclidi ‘carica e scarica’ a temperature da – 40 fino a 90°C e il controllo dell’umidità. Inoltre abbiamo la cella “Tilting”, che è in grado di testare i motori con inclinazioni massime di 45° in tutti gli assi per simulare le applicazioni più estreme dei motori FPT Industrial”.

Parlaci del progetto sul sostentamento energetico.

“Innanzi tutto, la maggior parte delle celle è dotata di dinamo, in questo modo recuperiamo l’energia prodotta dai motori in fase di prova convertendola in energia elettrica. La produzione annuale si attesta intorno ai 3.000.000 kwh. La mission finale è quella di aumentare l’efficienza e ridurre il consumo di risorse primarie, grazie anche a interventi sui fabbricati. Negli ultimi anni sono stati fatti degli investimenti ingenti per ridurre il consumo di risorse primarie. Ad esempio, i sistemi di impiantistica con assorbimenti molto alti sono stati smantellati per far posto a nuovi sistemi più efficienti e con assorbimenti molto più bassi. E’ stato fatto inoltre tutto un lavoro di sostituzione delle illuminazioni tradizionali con quelle LED. Infine, siamo intervenuti sui fabbricati installando sistemi solari termici e dispositivi per la riduzione dei consumi di acqua sanitaria”.