La Fonderia Olivetti

Nella cronistoria ufficiale della società Olivetti la nascita della Società anonima Fonderia Olivetti risale al febbraio 1922. Tuttavia, il problema di fornirsi di parti in ghisa per le proprie macchine per scrivere, l’ing. Camillo Olivetti lo aveva avuto fin dal momento in cui, nell’ottobre 1908, aveva costituito la propria società che allora contava una ventina di operai e si estendeva su una officina di circa 500 metri quadrati. Per vedere la prima macchina per scrivere – la M1 – occorre attendere l’Esposizione Universale di Torino del 1911. La Olivetti è presentata come la “prima ed unica fabbrica italiana di macchine per scrivere” e il suo prodotto è così descritto: “Macchina da scrivere di primo grado: brevetti Ing. C. Olivetti (Italia, Francia, Germania, Inghilterra, Austria, Svizzera, Stati Uniti). Disegni originali, scrittura visibile, tastiera standard, bicolore, tabulatore decimale, tasto di ritorno, marginatore multiplo, lavorazione moderna di assoluta precisione”. Il prodotto non deve essere male se poco dopo la Olivetti vince la gara per la fornitura di cento macchine alla Marina Italiana. È il primo piccolo passo di un lungo cammino. Per quanto l’ing. Camillo e il suo più prezioso collaboratore, Domenico Burzio, abbiano dotato la piccola officina di torni automatici e di fresatrici, non è possibile fare tutto in casa. Per la fonderia occorre rivolgersi all’esterno. Ad Ivrea, fortunatamente, c’è da tempo in attività, quella dei fratelli Chiantore, in via Circonvallazione. L’ing. Camillo, che vuole seguire personalmente ogni dettaglio della lavorazione, è da tempo in contatto con questi fratelli e, quando il progetto della M1 è pronto, parte in bicicletta con i modellini in legno dei pezzi da fondere legati al manubrio della bicicletta, suo abituale mezzo di trasporto. Nella fonderia si effettuano le prove, poi con le parti fuse l’ingegnere, sempre in bicicletta, torna alla sua officina, collauda le parti fino a quando raggiunge la piena soddisfazione. Nella fonderia Chiantore (il cui fondatore è stato Giovanni Chiantore, un canavesano di Viù, frazione Tornetti, in valle di Lanzo, sposato con Maria Riva e padre di 9 figli, cinque dei quali, Pietro, Matteo, Alessandro, Giovanni e Ignazio hanno continuato a  gestire l’azienda) si fondevano parti in ghisa e in bronzo (queste ultime con il metodo della cera persa): l’ing. Camillo Olivetti si riteneva più che soddisfatto della qualità complessiva. Le persone che ne componevano il complesso erano serie e competenti, l’azienda era situata a poca distanza dall’officina Olivetti: c’erano, quindi, tutti gli elementi per un accordo duraturo.  Fino al 1916 le fonderie Chiantore continuarono a produrre come fornitori esterni. L’azienda Olivetti andava bene. I dipendenti erano saliti (1914) a circa 200, e si producevano circa quattro macchine al giorno, ma era intervenuta la guerra in Etiopia e le banche avevano ristretto il credito, ponendo in grave difficoltà l’ing. Camillo il quale per la prima volta fu costretto ad annunciare una riduzione del lavoro: da 60 a 30 ore settimanali.  Con l’economia di guerra la società Olivetti è costretta a rivolgere la propria produzione ad altri materiali: proiettili, valvole per dirigibili, parti di mitragliatrici e di fucili e, soprattutto, spolette per antiaerei e magneti per aviazione di cui l’Italia era sprovvista. Anche l’aeroplano del mitico Francesco Baracca aveva un magnete Olivetti. In seguito la società si dedicò anche alla produzione di giroscopi per siluri. Ovviamente, la produzione di macchine per scrivere durante i tre terribili anni della Grande Guerra venne ridotta al minimo, ma essa era sempre in cima ai pensieri dell’ing. Camillo il quale nel 1916 raggiunse un accordo con i fratelli Chiantore prendendo in affitto, con regolare contratto, rinnovato di anno in anno, la loro fonderia. Ad occuparsene in prima persona fu lo stesso ing. Camillo il quale assicurò la continuità di impiego a tutto il personale presente, proprietari compresi. Contestualmente, Camillo Olivetti assunse Giacomo Saudino, un uomo nato a Trusella nel 1892. Dimostratosi entusiasta delle nuove tecniche che si andavano affermando in campo industriale, le sue qualità di abile tecnico furono ben presto riconosciute e valorizzate dall’ing. Camillo del quale divenne attivo ed apprezzato collaboratore. Per circa sei anni egli lavorò distaccato presso le Fonderie Chiantore, poi quando vennero costituite le Fonderie Olivetti, l’ing. Camillo glie ne affidò la Direzione. Saudino nel 1937 fu promosso dirigente dell’azienda e, nel 1956, direttore centrale. Nello stesso anno, pochi mesi dopo lasciò la fabbrica per raggiunti limiti di età. Morì quattro anni dopo lasciando tutto il suo patrimonio al Comune di Vico, al Comune di Ivrea e a numerose istituzioni scolastiche. Prendendo in affitto la Fonderia Chiantore, l’ing. Camillo ebbe la possibilità di riflettere sulle migliori opportunità future e, nello stesso tempo, di acquisire gradatamente per i futuri collaboratori una preziosa esperienza nella tecnica delle fusioni che presenta aspetti particolari. Lo stesso signor Burzio, suo uomo di fiducia, poté svolgere un ruolo di collegamento e Giacomo Saudino, assunto dall’ing. Camillo per seguire la fonderia, poté svolgervi un periodo di apprendistato di cui approfittò molto attivamente e con brillanti risultati. Nel febbraio 1922 viene costituita la Società anonima Fonderie Olivetti con capitale sociale di lire 600.000 che si sostituì rapidamente alle fonderie Chiantore e per undici anni – fino al 1933 – mantenne un’indipendenza dal resto della società Olivetti, essendo stata costituita con fondi privati dell’ing. Camillo e di alcuni suoi amici. Nel 1922 i fratelli Chiantore rientrarono in pieno possesso della loro fonderia alla quale, nel frattempo erano stati aggiunti nuovi impianti; Giovanni Chiantore seguì l’ing. Camillo con la qualifica di capo reparto della nuova fonderia. Più tardi anche Giuseppe Chiantore, figlio di Ignazio, che non aveva mai lavorato nella fonderia familiare, venne assunto alla Olivetti dove rimase a lungo, terminando la carriera come dirigente capo reparto dell’Attrezzaggio e come primo presidente del Gruppo Anziani (Spille d’Oro). La Fonderia Chiantore, divenuta poi s.n.c. (società in nome collettivo), continuò la sua attività nella sede di via Circonvallazione per qualche anno, quindi trasferendosi in via San Lorenzo fino alla metà degli anni Cinquanta. Nello stesso anno in cui si costituisce la Fonderia Olivetti – la cui sede fu collocata fin dall’origine in quella che oggi è battezzata via Di Vittorio, alle spalle degli edifici che in seguito accolsero la biblioteca aziendale, l’infermeria, i servizi sanitari, di fronte alle costruzioni di via Jervis – dai reparti di montaggio escono complessivamente duemila macchine per scrivere: i prodotti si sono evoluti, dalla M1 si è passati alla M20 e l’ing. Camillo vuole ora produrre in casa le parti che servono a questo nuovo modello. Dopo gli anni di guerra l’economia si sta riprendendo e i prodotti della società di Ivrea sono apprezzati sul mercato. Nel 1924 l’ing. Adriano, primogenito dell’ing. Camillo, comincia a lavorare in fabbrica come operaio; nell’agosto dell’anno successivo si imbarcherà per gli Stati Uniti per un viaggio di studio che durerà più di un anno. Al suo rientro inizia la collaborazione con il padre nella direzione dell’azienda che viene profondamente riorganizzata secondo criteri più moderni. I dipendenti sono saliti nel frattempo a 500. Tre anni dopo la produzione raggiunge le 13 mila macchine. Anche il reparto Fonderia deve crescere per fare fronte alle nuove esigenze produttive. La selezione dei neo-assunti viene fatta personalmente dal direttore, Giacomo Saudino. Gli operai addetti a questo reparto movimentano, mediamente, nella giornata, circa due mila chili di terra: devono, quindi, possedere doti fisiche sportive da “sollevatori pesi”. Saudino cercava pertanto persone abituate a lavori faticosi, e dotate di buona volontà. La “callosità” delle mani costituiva una buona referenza. A quei tempi i trasporti erano ancora effettuati con carri trainati da cavalli; soltanto nel secondo dopoguerra vennero utilizzati motocarri e poi carrelli elettrici. La gestione economica del reparto era oculatissima. Il signor Saudino provvedeva personalmente alla distribuzione delle matite al personale che ne necessitava per lavoro richiedendo il mozzicone della matita consumata come documentazione della effettiva necessaria “sostituzione”. Segnava su un quaderno il nome dell’impiegato, la data e il tipo di materiale consegnato (gomma, matita, blocco notes, etc.) in modo da poter tenere sotto controllo l’andamento dei consumi e constatare eventuali anomalie. Avvezzi ai lavori pesanti che richiedevano notevole dispendio di energia, gli operai delle Fonderie erano persone robuste nel fisico e nell’appetito, sempre tenute sotto controllo dai Servizi Sanitari aziendali per i rischi che il lavoro comportava per i loro polmoni. Curioso è un episodio avvenuto all’inizio degli anni Cinquanta quando venne distribuito ad ogni operaio, a cura della ditta farmaceutica Marxer, una bottiglietta di ricostituente energetico da assumere “una volta al dì”, nella dose di un cucchiaio. Poiché il sapore di tale sciroppo ricordava vagamente l’alcool, alcuni operai bevvero l’intero contenuto della bottiglietta nell’intervallo di pranzo, pare senza conseguenze. All’inizio della costituzione del reparto la produzione avveniva con metodi tradizionali (depositi di terra, lingotti di ghisa e rottami, carbone coke, terre da fonderia e refrattari) conservati in un angolo dello stabilimento chiamato “magazzino materie prime”, successivamente si passava al reparto “formatura” quello in cui venivano preparate, con modelli in legno, le impronte per la colata della ghisa per ottenere i pezzi delle macchine per scrivere. Questo reparto era diviso in due: formatura a mano, che richiedeva una particolare abilità, ed era riservata soprattutto per parti destinate alle macchine utensili dopo che nel 1924 l’ing. Camillo aveva deciso di realizzare una Officina a tale scopo, e formatura a macchina nella quale la cavità in cui colare la ghisa, era ottenuta con placche modello in lega di alluminio. Alla fine del ciclo di formatura si otteneva la “motta”, cioè il blocco di terra che conteneva la cavità in cui colare la lega metallica fusa, comunicante con l’esterno attraverso i canali di colata. Tale motta era appoggiata su una robusta tavola di legno che serviva per la sua movimentazione. Rimossa dal piano di lavoro della formatrice e depositata in ordinate file sul pavimento del reparto, la motta era pronta per ricevere la ghisa fusa. La successiva operazione era quella della preparazione della ghisa liquida e della sua colata nelle forme. Per effettuarla si ricorreva a forni verticali cilindrici chiamati cubilotti nei quali veniva caricata una quantità opportuna di carbone metallurgico coke. A strati alterni veniva poi aggiunta la ghisa in lingotti o a rottami, l’uno e l’altro in quantità tali da permettere la composizione chimica desiderata. La fusione avveniva insufflando aria, ad una certa pressione, attraverso alcuni ugelli posizionati nella cosiddetta “zona di fusione”: la ghisa fusa colava e veniva raccolta in recipienti di metallo foderati di materiale refrattario (le siviere) con le quali poi la ghisa era versata nelle forme posate sul pavimento. Con l’inizio degli anni Cinquanta vennero avviate notevoli modifiche nelle lavorazioni. Intanto venne introdotto un nuovo procedimento di fusione della ghisa sostituendo i cubilotti con un forno elettrico che funzionava 24 ore su 24 e consentiva un risparmio sul costo della materia prima utilizzata; in secondo luogo si otteneva una composizione chimica della lega fusa più rigorosa, cioè con tolleranze più ristrette sui valori richiesti; infine vi era la disponibilità continua di ghisa pronta per la colata, particolare che si rivelò determinante quando dalla formatura a macchina tradizionale si passò all’impianto di formatura meccanizzato “Safog”, dove formatura e colate erano in linea. Quasi contemporaneamente (1954), per far fronte alle specifiche di alcune parti in ghisa delle macchine per scrivere che richiedevano caratteristiche meccaniche ottenibili soltanto attraverso un processo di tempera, cioè un raffreddamento rapido del getto colato, i responsabili della Fonderia visto che ciò era difficilmente ottenibile con la “colata in terra”, ma occorreva passare ad un getto in “conchiglia”, cioè ad una forma metallica permanente che consentiva di sottoporre successivamente i pezzi ad un trattamento termico di ricottura, il reparto veniva dotato di una “giostra” Eaton e di un forno elettrico a cassoni della Brown Bovery. Si trattava di un consistente passo in avanti nella modernità; uno successivo, nella prospettiva di poter realizzare una completa meccanizzazione della produzione di getti formati in terra e di dover sostenere un sensibile aumento del volume di produzione richiesto, si registrerà nel 1956 con l’entrata in funzione dell’impianto pilota “Pramaggiore” nel quale erano meccanizzate e disposte sequenzialmente le operazioni del ciclo del getto e cioè, preparazione terra, formatura e, infine, “distaffatura”, ovvero, la separazione del getto dalla terra e dal sistema di alimentazione del getto. L’anno successivo venne perfezionato l’impianto “Safog”, automatizzando ulteriormente le operazioni nel reparto. La crisi energetica degli anni Sessanta, che fece lievitare il costo dell’energia elettrica, indusse i responsabili del reparto a cercare e trovare soluzioni alternative. Grazie agli impianti installati negli anni precedenti dalla Fonderia uscivano circa 10 tonnellate di materiale al giorno mentre le persone impiegate fra reparti di produzione e servizi, si ridussero a centocinquanta. Il declino era però segnato. Tutti i nuovi prodotti Olivetti, praticamente, non avevano più parti in ghisa, e il tema ecologico si stava imponendo all’attenzione generale. La Fonderia ghisa era purtroppo collocata in pieno centro cittadino, tra l’asilo e l’infermeria, per cui se ne pianificò la chiusura che avvenne nel marzo 1968. Contestualmente, tuttavia, sull’altro lato di via Di Vittorio, era sorta (1953) la Fonderia Alluminio. Se prima del 1950 i pochi pezzi in lega di alluminio che erano presenti sulle macchine Olivetti venivano colati in terra con il metodo tradizionale di gravità e, per alcuni di essi, si era già passati alla colata “in conchiglia”, cioè in forma metallica, ma sempre con il metodo tradizionale a gravità (riempimento della forma dovuto alla pressione del metallo liquido), all’inizio degli anni Cinquanta la società Olivetti mise massicciamente sul mercato modelli di macchine per scrivere portatili e macchine da calcolo i cui componenti, ottenuti per fusione, non potevano più essere colati per gravità in quanto richiedevano caratteristiche meccaniche non ottenibili con il metodo tradizionale. Fu quindi necessario introdurre in azienda una nuova tecnologia di colata, con la quale si potesse ottenere nel materiale una struttura interna compatta e a grana fine e, contemporaneamente, spessori anche inferiori al millimetro. Tale tecnologia fu la pressocolata o pressofusione che, a quel tempo, era appena agli esordi. La Fonderia Alluminio venne organizzata in tre reparti produttivi: quello di preparazione della lega fusa, il reparto “pressocolatrici”, nel quale si lavoravano leghe a base di alluminio, rame, silicio e manganese, e il reparto delle lavorazioni complementari del getto pressofuso. Le tecniche vennero affinate per garantire la massima qualità al prodotto finito e per far fronte alle richieste il lavoro venne organizzato su due turni. Installando le migliori macchine esistenti sul mercato ed utilizzando le migliori leghe che nel frattempo venivano scoperte, il reparto fu sempre in grado di far fronte alle richieste provenienti dai montaggi: carrozzerie, fiancate, leve e cinematici. Tuttavia, come era già avvenuto con la Fonderia Ghisa, anche per la Fonderia Alluminio verso la fine degli anni Settanta suonò la campana: la tecnologia delle materie plastiche gradatamente si sostituì a quella della pressofusione. La plastica univa al vantaggio della leggerezza quello di eliminare le costose operazioni di finitura  richieste dal pressofuso; a questo si aggiungeva il tema ecologico per cui nel 1979 anche la Fonderia Alluminio chiuse e il personale venne distribuito in altri reparti dell’azienda.  Non si disperse, tuttavia lo spirito di amicizia e di solidarietà che si era creato negli anni trascorsi tra i vari lavoratori in tanti anni in quell’ambiente disagiato che aveva però il fascino del lavoro creativo. Nel 1982, dopo il funerale di un dipendente delle Fonderie, Valerio Ardito che in quell’ambiente aveva iniziato a lavorare nel 1952, all’età di 23 anni, prese l’iniziativa di cercare di radunare tutti gli ex colleghi. «Facendosi aiutare dall’amico Franco Apicella, anche lui ex delle Fonderie – ricorda Letizia Girotti, vedova Ardito – entrambi si misero a girare in lungo e in largo il Canavese alla ricerca di tutti gli ex compagni. Raccolsero nomi, indirizzi e consensi entusiastici». Nacque così l’Associazione degli ex Fonditori delle Fonderie Olivetti di cui Ardito fu nominato presidente. Il primo incontro si svolse nell’autunno 1982: prima una messa in ricordo di quelli che non c’erano più, poi tutti riuniti, ex fonditori e familiari, intorno ad una grande tavolata, dove condividere oltre al cibo e ad un buon bicchier di vino, ricordi, sentimenti,emozioni. «Per vent’anni – spiega ancora la vedova Ardito – l’Associazione ex Fonderie ha occupato un posto molto importante nella vita di mio marito. Lo ricordo chino sul registro dei nomi che aveva compilato, a cercare uno dopo l’altro, i numeri di telefono dei compagni da avvisare nell’occasione del decesso di un collega perché fossero sempre numerosi dietro al labaro a portare conforto e solidarietà alla famiglia. Lo ricordo ancora tutto preso nell’organizzazione dei convivi autunnali, quando con due-tre mesi di anticipo, incominciava a scorrere gli elenchi, preoccupato che tutti ricevessero l’invito, che nessuno fosse dimenticato, che ad ognuno, di volta in volta, toccasse il proprio riconoscimento in base all’anzianità maturata, che tutti fossero contenti. E alla fine il più felice, il più radioso di tutti era proprio lui. Quando nel 2001, già ammalato, ha dovuto rinunciare al suo incarico per lui si è spenta una luce». Anche Laura Olivetti, figlia dell’ing. Adriano, volle scrivere ad Ardito una lettera di ringraziamento nel momento in cui lasciò l’incarico, «per quanto fatto nel nome Olivetti». Ancora oggi, a distanza di tanti anni, l’Associazione si ritrova, almeno una volta all’anno, per una messa in suffragio dei compagni scomparsi e per il pranzo che serve a cementare i ricordi di tanto tempo trascorso insieme sul lavoro. E’ un incontro al quale non manca mai il presidente dell’Associazione Spille d’Oro, Mario Caglieris il quale vuole in questo modo testimoniare la vicinanza di tutti gli anziani Olivetti al gruppo degli ex fonditori. Al posto di Ardito, nel frattempo, è subentrato Mario Invernizzi, proveniente dalle Fonderie Alluminio, ma che dal suo predecessore ha acquisito lo stile, la passione e la voglia di tenere insieme questo gruppo che ricorda un’attività tanto cara all’ing. Camillo e ai suoi iniziali collaboratori.

Rolando Argentero

Tratto dalla rivista Canavèis